他是华为的大夫,只是病人有点不一般

心声社区2019-05-13 14:45:37

“天线?电视机的天线吗,小时候家里黑白电视那种?”得知被分配到深圳南岗造天线的岗位,我的第一反应是这样的。


进入生产车间后发现,我要做的是无线基站天线,和电视天线有天壤之别。基站天线长度接近三米、宽度超过半米、重量超90斤,零部件数量可以超过1000个。有了这个大家伙,信息才能传递到千家万户的终端设备上,人们才能打电话、聊微信…


2G时代,我让天线少“生病”



2008年我刚进公司时,华为的2G天线离行业的珠峰相去甚远,甚至在国内也只能算二流,是一块差点自身难保的业务。天线车间只有2条生产线,没有“高大上”的流水线设备,周转全靠手抬,全天站立式作业,所有操作都是在几张简易的木桌子上手工完成。


天线对操作人员的焊接技能要求非常高,每根天线需要成百上千次焊接。一开始,我对天线焊接的理解不深,以为只要将两个部件焊接连上就行,可一送去测试,傻眼了,我做的天线大多是不良品。怎么可能,我所有的焊接点都很牢固,没有任何问题。


我向工段长请教才得知,天线这个大家伙外表看似强壮,内部却极其脆弱,它千百个焊接点中,每个焊接点不只是焊到一块这么简单,还要考虑角度、厚度等各种因素,只要有一处焊接不到位,整个天线就会生病。工段长说,制造工作就是个熟能生巧的过程,没有别的诀窍,多练就是。


于是只要一有空,我就请工段标兵张哥帮忙。他做一遍,我看;我做一遍,他看,讲评我哪里做的不对;我再做一遍。如此反复几百遍,我逐步掌握了焊接技能。


每天,一根根承载信息洪流的天线经过我手,我对天线的认识日益加深,低头干活,抬头思考,通过大量操作验证,我又探索出一些属于自己的独特焊接手法。一年左右的时间,我做出的天线是工段生病最少的,自己也如愿当上了标兵。



3G时代,我给天线“开药方”



2011年3月21日下午,领导来产线看新产品,突然走到我面前:“小潘,你的生产技能已经比较娴熟,也喜欢思考,你开始做技术员吧,会做天线了也得学会修天线呀,下来好好琢磨琢磨。”


此时已是3G的时代,华为天线因产品性能不断提升,订单不断涌来,业务逐渐起势,成为行业第二梯队。我们制造也积极响应,迅速扩展到20多条产线,同时培养出4家外包厂商,全面实现流水化和部分自动化生产。


在这种背景下,天线已经不是原来的天线,技工岗位需要维修的是天线PIM,PIM是影响通信系统的重要指标,其难度极大,一直困扰着业界,许多厂家就是因为解决不了PIM问题而不敢涉足天线行业。尽管心里没底,可硬着头皮也要上,我的工作角色转变为给天线看病的技工。


PIM维修是摸不着的,看不见的,问题点隐藏在几百处中的一处或几处,却又没有定位工具,一般靠盲修。除了每天要做上千次的焊接操作外,我还得抱着几十公斤重的天线不停来来回回。一天下来,人早已疲惫不堪,不过也有好处,躺在床上用不了一分钟就能呼呼大睡。制造工作,有时候动脑子比动手更重要,我每次维修后,都会复盘,及时总结经验技巧。慢慢的,别人一天修5根天线,我可以修10根。


再到后来,我满车间转悠,专挑别人修不好的天线下手。有的天线生病的地方被遮挡,维修需要拆卸很多零件,别人怕麻烦,我有耐心,不怕折腾,不修好不罢休,一点一点地磨,总是能啃下来的。以后,但凡碰到难啃的骨头,大伙总是愿意来找我。


2014年6月的一个早上,我跟领导去车间检查,走到维修车间时,一眼望去,只剩下狭小的人行过道,故障品就像一座座山挤满了整个楼层。领导特别心焦:“现在天线订单爆发式增长,不良品也越来越多。咱们修了那么多天线,利用修的过程,也要反过来想想,天线为什么会生病。”


我带着疑问,回到办公位思考了很久,想到只有将维修大数据精分细化,才能找出天线的各种病因并对症下药。我开始收集整理自己和同事的所有维修案例,数据清晰地显示,70%的问题都是焊接导致。


“焊接问题”,看似是单一问题,可细分起来,其实是上百种问题,因为天线部件多,各种部件的焊接方式完全不同,每一种焊接方式又有数十个大的要素,包括设备的稳定性、物料的质量、作业的环境等。在这些要素里,最关键的还是焊接手法,涉及的手法非常复杂,不同的焊接温度、时间、速度、方向等因素的组合,都会产生不同的焊接质量。手法组合不适当,天线就会生病。


要研究的焊接手法太多了,一个人在短时间内根本解决不了。然后和各部门团结协同,根据大家的经验,设计了数十种手法,每种手法在实战中大量试验,根据收集的数据进行优化,最后将每种手法设定成一种固定的焊接参数。


有了这药方,天线的大多数病症都能得到解决。我们将药方开给产线员工,并一句一句讲解,一步一步示范。随着一个又一个“诀窍”被产线员工掌握,产品的合格率显著提升,故障品慢慢变少,生病天线的维修速度也加快了。


维修车间越来越开阔明亮,到年底,“一座座山”全部在视野中消失。



4G时代,我给天线“接生”



2014年底,随着工作能力提升,我成为了一名产品试制技师。除了要当天线的主治医生外,肩上还有更沉的担子,就是在制造线上导入新的天线产品,相当于给天线接生,使它一出生就拥有良好的基因,不至于在制造线上大规模生病,更不能在客户那里出现任何质量差错。


前年日本软银运营商启动新频谱,加之日本的台风等自然灾害频繁,客户对天线质量格外注重,希望产品能够尺寸更小、风载能力更强。市场同事将需求反馈回来,研发同事发现这也许是个机会,能扭转华为天线在该运营商的格局。市场人员顺利地拿下了合同,接下来,就看研发的功力和制造的底气了。


研发专家拍了胸脯,要做当时业界尺寸最小的天线,我相信这群专家用不了多久就能把最新技术用到新产品上,让蓝图成为现实。可是,在实验室研发出新产品是一回事,能否顺利地导入生产线并进行大规模生产则是另一回事。


我就负责将研发的新产品导入到生产线,以前只管看病,这回却是要接生,心里很是忐忑。日本客户是全球最严苛的客户,万一我们搞砸了,哪怕已经签下了合同,华为天线还是可能出局,后果真是不敢想。我甚至想和领导沟通,还是让我做回老本行吧,只看病,不接生。可是,六年来自己不分寒暑给天线看病,继续干老本行就得不到升华。领导也给我打气,告诉我只要保持饥饿感,不懂的多请教多学习,一定没有问题。


接下来,我和项目团队开启了周密的导入工作。为了一开始就把优良基因注入到天线中,我们制造导入团队提前介入到产品开发中。以往天线的常见“病症”绝对不能再重现,我拿出厚厚几大摞此前积累的“病例”,梳理了许多要千万注意的事项,比如易导致PIM不良的连接器件不使用,焊接不稳定的设备不使用,存在错、漏、反的装配方案不使用等等。我们把这些经验和研发专家做了交流,研发调整了部分设计方案。


当我们拿到小巧玲珑的新产品样品后,欣喜地发现,老问题一个都没有发生。但经验和直觉告诉我们,新产品肯定会有新问题。为了“拔”出新问题,我每天与研发团队泡在一起,反复的试装和测试。我发现电机十字螺钉有极低概率会出现打花问题,就提出改用内六角螺钉;发现两家供应商的天线接口外观不同,天线盖子的频段丝印也稍微偏了一点,这些都可能会影响到客户感知;发现有三种金属结构件相似度极高,两种铆钉长度不同但颜色相同,存在错装风险。经过多轮寻错,赶在新天线正式试制前,主要问题都得到解决。


除了提前介入研发设计,我们在全流程制造环节上也设下重重关卡。无论是供应商物料加工和来料管控,还是生产过程的管控,我们是细致、细致再细致,严格、严格再严格。


2015年4月28日,在经过极其严苛的厂验测试后,软银宣布,华为天线是第一个零缺陷通过验证的,这标志着华为实现了天馈产品在日韩高端市场的首次突破。

 

 

5G时代,继续勇往直前



如今华为天线乘风破浪,凭借优异性能获得全球客户的认可,突破全部的公司级无线大T,年天线发货超百万面。在新的时代,我们会继续勇往直前,在设计阶段就融入高质量的产品基因,构建精益的制造系统,最终打造出高质量、低成本、快速交付的产品制造模式。


(何永刚亦参与文章整理)


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