幕墙工程质量通病防治手册

门窗幕墙联盟吧2019-01-10 08:26:33

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幕墙工程质量通病防治手册



版本 ZJMQZL-SC-TB14.9


编制说明

为提高公司实体质量,针对幕墙行业的质量通病特点,由项目部编制《质量通病防治手册》。各分支机构、每个项目部要认真执行,不断总结质量通病防治的经验,补充完善质量通病防治手册。

版本说明:版本ZJMQZL-SC-TB14.9,“ZJMQZL”为“中建幕墙质量”的汉语拼音字母缩写, “SC”为“手册”,“TB”为“通病”,14.9表示2014年9月版。


目 录

第一章幕墙、门窗工程施工质量通病及其防治措施.... 1

第一条 质量通病及其防治措施............ 1

第二条 幕墙、门窗施工质量通病及防治措施汇总表. 2

第三条 幕墙与门窗加工质量通病及防治措施... 37

第二章质量通病防治手册采集表.......... 93

第四条 质量通病防治手册采集表的使用...... 93

第五条 质量通病防治手册采集格式表填写说明.... 93

第六条 质量通病防治手册采集表(项目)... 96

第七条 质量通病防治手册采集表(加工厂).....98

第八条 质量通病问题列项............. 100

第三章.................. 101

第九条 解释.............101

第十条 施行........... 101

第一章 幕墙、门窗工程施工质量通病及其防治措施

第一条 质量通病及其防治措施

在《幕墙、门窗施工质量通病及防治措施汇总表》中分了30大类质量通病现象,收集整理了27大类质量通病现象,对其中的19大类通病进行了原因分析,提出了防治措施,在一些分类中预留了序号,以方便进行编号。未列项或未指出的原因分析和防治措施的类别要求各项目根据工程实际进行补充,可以扩充分类和序号。

在《幕墙、门窗加工质量通病及防治措施》中分了六个部分对幕墙、门窗加工过程中存在的通病问题进行了原因分析,提出了防治措施,此部分内容修订来源于中建幕墙武汉加工厂;同时请所属各加工厂在生产中针对发现的通病问题进行总结并加以补充。

质量通病及其防治措施需要各分支机构、加工厂共同补充完善,应根据所施工的项目和所属各加工厂产品存在的质量通病实际情况总结质量通病防治的经验,在质量管理过程中及时记录资料,补充完善《质量通病及其防治措施汇总表》和《质量通病防治手册采集表》。

《质量通病防治手册采集表》是为了增加《质量通病防治手册》的可视性,使手册图文并茂、通俗易懂,可操作性强。

各个项目收集整理成各自的《质量通病防治手册》。由公司汇总、整理、更新发布《质量通病防治手册》,做到资源共享,经验共享,共同提高。


第二条 幕墙、门窗施工质量通病及防治措施汇总表

日期:2014年9月30日 编号:ZJMQZL-SC-TB-HZ14.9

种类

序号

通病现象

原因分析

防治措施

一、测量放线

1

幕墙外轮廓失控

未用轮廓线进行控制

做好交底,加强检查,对不能胜任的劳务及时清退,建筑物四周每层要有闭合的轮廓线

2

内外转角处龙骨没有放线

项目技术交底未落实到位,

劳务不专业

3

内外转角处面材没有放线

项目技术交底未落实到位,

劳务不专业

4

标高失控

没有认真核实标高,做好永久标记

5

轴线失控

没有认真核实轴线,做好永久性标记

6

不带线安装

劳务不专业

7

设备仪器使用不准确、不全面

对全站仪等新测量仪器不会使用

引进专业人员,抓好培训学习

8




二、预埋件(后补埋件)

1

预埋件偏位

土建结构偏差

在土建施工过程中,应随时复核土建结构尺寸,对于偏差大的部位应及时与相关单位进行沟通、处理。

预埋件放置时位置错误;

预埋件安放前应在已经固定好的模板上按图纸分格做出埋件位置标记,底埋可用铁钉固定在模板上,侧埋和顶埋可用钢丝将埋件绑扎在钢筋上或用电焊点结在梁板钢筋的箍筋上,且合模前对埋件位置进行复查。

预埋件固定不牢固,浇筑砼时跑位;

2

后补埋件与结构接触不紧密

结构面不平整;

后补埋件与结构之间的间隙可用与结构砼同标号的细石砼或砂浆填塞密实,也可以使用钢板垫平,钢板与埋板焊牢,间隙用细石砼或砂浆填实,局部可以采取剔凿。

3

后补埋件用锚栓距结构边缘小于5cm

结构偏差

后补埋件一侧加补强钢板,并与原钢板焊接连接;

交底不到位;工人质量意识不强;现场检查不到位

交底时应明确将胀栓孔位距结构边缘的距离控制在≥5㎝,即锚栓应在梁、板、柱的外排主筋的内侧,防止砼崩边;

4

后补埋件用锚栓外露长度不符合要求

交底不到位;工人质量意识低;现场检查不到位

按照相关规范要求及锚栓的使用说明打孔,且在钻孔设备上做出标记,以防止孔打深或打浅;对打孔质量全面检查并记录

5

植入锚栓不旋转进去,而是直接敲进去

未按照使用说明进行安装,过程中加强检查螺杆头是否有敲击痕迹

6

补强钢板与后补埋板间焊接不牢

交底不到位;工人质量意识低

焊接人员要求有特殊工种上岗证,正式焊接前,应进行现场考核,以控制其焊接质量。项目部技术人员及质检人员要明确焊缝要求,据此进行检查

7

后补埋板位置结构打孔多

钢结构钢筋位置影响

施工前作好样板,螺栓孔如果和结构钢筋干涉,可建议设计调整埋板位置;废孔用砂浆填实

8

后补埋板螺栓孔不垂直砼面、化学螺栓螺栓孔不清理或清理不干净,化学螺栓植入砼内未固化前受扰动,螺母未拧紧

技术交底不细、没有针对性、交底不到位,现场检查不到位,工人遗漏,检查不到位

交底中要明确规定,项目部安排专人进行检查并记录(结构问题必须100%检查),施工前做好样板并且有检查改进记录。

三、连接件

1

没有放置方垫片

偷工减料

过程中加大检查和处罚力度

2

方 垫 片 位 置 不正

工人随意施工,质量意识差;

过程中加大检查和处罚力度

3

方垫片两侧没有焊接

没有按图施工

过程中加大检查和处罚力度

4

连接件不合理

设计不合理

加强设计审图

5

连 接 件 焊 接 不符合要求

工人随意施工,质量意识差;

焊工要持证上岗;

过程中加大检查和处罚力度

6




7




8




四、龙骨

1

主龙骨位置偏差,几何尺寸不符合设计要求

定位放线不准;工人随意施工质量意识差;现场检查不到位交底不清楚

龙骨安装应按图纸挂线,并进行复核后再进行施工; 对是测量放线工作严格把关,做好龙骨安装技术交底,明确允许偏差范围。安装前进行有针对性的技术交底,过程中加大检查力度

2

龙 骨 竖 框 的 垂直度、横梁的水平度偏差较大

3

次龙骨焊接(栓接)不水平

未在主龙骨上按分格做标记,或放线错误或主龙骨标高误差;交底不清楚,现场检查不到位,未做样板

大面积安装前做样板,安装前做好技术交底,主龙骨安装完成后应根据龙骨分格在主龙骨做标记,并且在次龙骨安装前应进行校核,过程中加大检查力度

4

次龙骨间距和标高不满足要求

放线不准,检查不到位

挂线安装,对龙骨分格应进行严格验收,实测实量

5

次龙骨用电焊打眼,且不做防腐处理

交底不到位,工人偷工减料、野蛮施工

按规范要求应将钢材表面做好防腐处理,交底到位,严禁采用焊吹眼,钢龙骨焊接完毕后必须敲除焊渣。项目部在施工过程中巡检及施工队报验时进行抽验。

6

钢龙骨焊接中防锈漆刷不到位,镀锌层破坏后不做防腐处理

施工人员偷工减料,项目部及施工队质量意识不强,检查不到位

7

焊接长度和焊接尺寸不符合要求

不按图纸施工或图纸未做规定,工人技术水平差

按照施工图纸要求焊接,图纸未做要求时与设计沟通解决,选用有证的工人进行焊接操作,正式焊接前采用样板通用制

8

焊渣未清理干净就做防腐

施工人员偷工减料,质量意识不高,检查不到位

所有焊接部位均应敲净焊渣漏出金属光泽后,焊口满刷防锈漆;项目部应加强检查力度

9

焊缝外观质量差

焊工技术水平低

焊工应持证上岗,选用技术好的工人进行焊接作业

10

铝合金幕墙横梁与立柱接缝大

立柱分隔大

严格把好进场材料质量验收关,工序严格规范允许偏差项目验收

横梁短,半成品、工序验收不仔细

严格把进场材料质量验收关,工序严格规范允许偏差项目验收

11

不同金属材料(钢角码与铝立柱)接触部位无隔离垫片

施工人员偷工减料,检查不到位

按规定加设防腐隔离垫片,并且反腐片材质要符合设计规定

12

插芯长度不够

下料错误

闭口型材插芯长度不小于250mm,开口型材按设计要求下料,钢龙骨插芯长度不小于400mm施工过程中加强过程检验

因材料丢失,施工队不想补料,将插芯锯断,质量意识淡薄

13

钢插芯与钢立柱上下焊接,失去伸缩作用

施工人员图省事,对此问题不重视,质量意识淡薄

插芯与立柱安装按图施工,并避免失去伸缩作用,尤其是在避雷安装过程中。

14

转接件螺栓未拧紧

操作人员遗漏

安排专人进行检查

15

铝龙骨组装时用镀锌螺钉

交底不到位,施工人员偷工减料

施工前作好技术交底,按规范要求采用不锈钢螺钉或不锈钢自攻钉

16

横梁翘尾巴

螺栓孔径大于螺栓直径

角码以及立柱打孔时要与螺栓相配套。或在角码处加钉固定,或降低后孔标高

17

横梁与立柱间所用橡胶垫片打胶后胶变色

垫片材质不符合要求

可以取消此橡胶垫片而代之以间隙打胶,或缩小橡胶垫片只在横梁角码处垫置或用其他材料代替

18

钢龙骨焊接焊缝夹杂钢筋头等垫塞物

下料尺寸控制不准导致焊缝过大

严把下料尺寸,对劳务加强交底

19

插芯位置未按图纸要求预留伸缩缝

下料长度不准或转接件高度安装不正确

控制转接件高度和龙骨下料长度,按图纸要求预留伸缩缝

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五、石材幕墙

1

背栓松动不牢;

钻孔大或背栓上的垫片脱落

按照设计及幕墙系统本身的要求选用合理的钻头,在钻孔过程中要注意钻头的更换,并且对背栓孔使用专用工具测量。做好交底检查工作

2

石材背栓有漏挂的现象

交底不详细,背栓挂件与竖龙骨矛盾处方案不明确,施工人员安全、质量意识差。

过程中重点部位重点检查

3

石材缺棱掉角;

石材进场未验收或验收走过场

把好材料进场验收关,严格验收

石材在搬运、存储过程中受到硬物的磕碰;

石材在搬运、存储过程中应注意成品保护

石材开槽加工时不加软垫且石材未清理就安装;

在开槽加工时加软垫以防止

磕碰;

石材缝中的螺母稳固石材不取出或取出破坏石材边角;

采用硬质木块做垫块,干挂胶固化后及时取出

五、石材幕墙

4

石材存在色差、暗裂、色斑/色线等缺陷

石材进场时未仔细验收,且在安装前,未进行排板;

加强对石材供应商的管理,明确其加工顺序及其选板过程要求,在厂家排好版,对石材的进场验收工作,剔除超过规范要求的板材;

5

石材开槽过宽或距板边距离过小

交底不到位,工人质量意识低;

安装前,对工人进行技术交

底,要求石材开槽宽度控制在6~7 ㎜之间;

6

开槽有效长度短,锚入深度不够

交底不到位,工人质量意识低;

做好技术交底,保证孤形槽的有效长度不小于 80mm,一般情况下,挂钩锚入深度在 10~12㎜。有效长度内的槽口深度不应小于 15mm。

7

槽口内的石粉未清理干净

工人质量意识低;

灌胶前将槽口内的石粉清理干净,质检人员把好验收关

8

槽口灌胶不饱满或后补胶;

工人质量意识低;

干挂胶应饱满,质检人员把住验收关

9

石材安装完面不平整,垂直

度不符合要求

石材安装不挂钢丝线、鱼丝线;

石材在上墙安装前,应按照图纸分格分别设置竖向钢丝线、横向鱼丝线,以控制板材的平整度及板缝宽度

10

板缝宽窄不一,不满足设计要求;

安装时未挂线,工人质量意识差;

挂线安装,安装过程中随时用塞尺检验

11

挂件螺母拧紧程度不够且无弹垫

工人质量意识低;

安装过程中随时抽查

12

干挂胶和密封胶污染石材表面

操作不当;所选胶不适合石材;

加强对工人的成品保护意识;大面施工前应做样板,无污染后方可正式使用,密封胶要有证明无污染的试验报告,只有专用石材密封胶才可以使用

13

阴、阳角不方正

工人质量意识低;现场检查力度不够

挂线安装,安装过程中随时检查

14

不锈钢挂件与次龙骨连接使用焊条焊接

交底不详细,施工队偷工减料,质量意识差。

按图施工、过程中重点部位重点检查.

15

加工厂编号不准导致现场安装找不到对应石材

加工环节交底不到位,厂家编号工作有问题

加强对加工厂的技术交底和现场的安装交底,确保按排版图和编号安装

六、陶板幕墙

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七、陶棍幕墙

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八、金属幕墙

1

板面不平整,接缝不平有错台

连接码件固定不牢,产生偏移

确保连接件的固定

码件安装不顺直金属板本身不平整

固定时应放通线定位

金属板本身不平整

加强进场金属板的质量验收工作

角码漏固定

施工队偷工减料,质量意识差

加强项目部检查整改力度

角码干涉

设计下单出错

设计内部及现场审核时加以注意此问题。

2

铝板与钢龙骨接触点无防腐垫片

施工人员偷工减料

按规范要求加设防腐垫片,现场加强过程检查

3

金属面板被划伤,铝塑板现场加工质量差,加强铝框漏安装,3M 胶带长度不够或粘接表面未安要求处理或漏粘,加强钢片漏装,要求粘保温材料的漏粘或粘不全,刨槽质量差,

保护措施不到位,技术交底不到位,检查不到位

金属板进场后应加强保护措施,铝塑板大面积加工前进行样板加工并进行交底,过程中加大检查力度

4

用拉铆钉进行固定

交底不细,检查不到位

铝板的固定不能采用拉铆钉,只能选用机制螺丝,项目加大检查整改力度

5

金属板存在色差

进场时未仔细验收

加强进厂的材料的验收工作尽可能一个工程选用一个铝板厂家

选用了两个或两个以上厂家的材料,色卡出现偏差

6

其他同石材幕墙



7

金属板固定



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九、玻璃幕墙(框架幕墙)

1

明框(半隐框)幕墙垫 块数及长度不够

交底不到位,施量 工人员偷工减料

每块玻璃下应设置数量不应少于两个、长度不小于 100mm的硬质橡胶垫块

2

压块数量或压板固定点数量不足

交底不到位,工人质量意识差

按图施工,且固定点间距不大于 300 ㎜,距边部不大于 180㎜,过程加大检查力度

3

扣盖接口处错台

交底不到位,工人质量意识差,验收不严

施工前应做好完善的技术交

底,按图施工,严把质量关

4

面板平整度、垂直度不符 合要求

5

幕墙分格缝 宽窄不一

6

副框组角块挤压不牢或型材下料不规则

按加工图进行加工,加强过程质量控制

7

玻璃组框几何尺寸不符合要求,隐框幕墙的玻璃附框与 横梁和立柱不 在一个平面

8

开启扇开启角度过大

风撑或铰链位置不当

大面施工前应做样板,确定风撑(铰链)的位置后在大面施工。

9

开启扇开启 不灵活

风撑(铰链)不配套,扇框加工尺寸偏差大

挑选配套的五金

10

开启扇密闭性能差

锁块位置不当,胶条不配套,锁点未做调整

根据设计要求安装锁块,对于锁点调整,现我司使用的锁点为偏心锁点,通过调节,可以调整开启扇的紧密性

11

胶条未压紧

横梁与立柱外表面不在一个

面上

按节点图进行施工

12

开启扇脱落

同门窗部分

同门窗部分

13

胶缝漏水

打胶质量不合格

要按要求对完成的玻璃幕墙进行淋水实验,同时加强打胶工人的水平

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十、大玻璃幕墙

1

大玻璃钢槽几何尺寸不符合要求(过大,或过小)

选用的材料不符合设计要求

按设计图纸要求使用材料

2

玻璃肋钢槽位置偏差,上下不在同一垂直面

不挂线,工人质量意识差

使用仪器定位后,在安装过程中应挂线安装,随时进行检查

3

大玻璃槽弯曲未调直且钢支座位置不正确

交底不到位,工人质量意识差,图省事

玻璃槽使用前应进行调直,过程中加大检查力度

4

大玻璃垫块位置偏差 ,不在1/4 均分处且垫块不合格,玻璃两边嵌入量及空隙不符合规范及设计要求

交底不到位,工人质量意识差

施工前,做好技术交底,垫块数量及其位置按照图纸要求进行布设

5

大玻璃不在同一平面内,玻璃肋与大玻璃不留6~8 ㎜的缝,而是直接将玻璃肋紧靠在面玻上

对规范/图纸熟悉程度不够

施工前应熟悉规范/图纸,玻璃肋安装时应保持肋与面板之间保留 6~8 ㎜的缝隙,或按图施工

6

玻璃肋处结构胶不均匀光洁

交底不到位,工人水平低,验收松

做好技术交底,选用技术好的工人进行操作


7

大玻璃底垫块安置不平整,致使玻璃缝大小不一

质检人员责任心不强,验收走过场

玻璃安装过程中,应随时对板缝进行检查调整

8

吊挂横梁不平直且长孔位置偏差,开孔过大

安装过程中未拉线,材料进场验收不严

吊挂横梁安装时要拉线,材料进场时要加强验收,对于不合格的材料严禁在工程中使用

9

玻璃肋底座 后不加垫块

操作工人偷工减料

按规定安装垫块

10

夹具拧紧程度不符合要求

交底不到位,工人质量意识差,图省事

夹具紧固时用扭矩扳手进行检测,达到设计值

11

安装夹片时玻璃板面不清理干净就上结构专用胶

夹片安装前应用二甲苯等有机溶剂清理玻璃,然后在打结构胶

12

夹具专用胶搅拌不均匀

夹具专用胶使用前要搅拌均匀

13

夹具穿过横 梁不加垫块 或垫块不防腐处理

加强过程检验








十一、 点式幕墙

1

爪件角度偏差大

材料不合格或基座安装、定位、焊接质量

差,定点不准确,施工技术水平低

按规范要求对爪件进行验收,大面施工前先做样板,总结经验,让施工人员掌握施工中重要环节。在施工过程中严格控制爪件安装偏差,要完全符合规范要求

2

支撑装置安装不牢固

焊接或拧入深度不足。

进入下道工序前应对支撑装置逐一检查,以防止其固定不牢固

3

幕墙平面度、垂直度不够

工人质量意识低

安装过程中应随时进行检查,纠正偏差

4

相临板材装角错位

安装时未挂线

挂线安装

5

阴、阳角不方正

工人质量意识低

挂线安装,安装过程中随时检查

6

接缝直线度、高低差超标

龙骨安装误差超标,工人质量意识低;玻璃孔位误差大

安装过程中应随时进行检查,纠正偏差

7

驳接头处漏水

基材清理不干净,密封不严,驳接头未拧紧

打胶前应将玻璃表面清理干净,在驳接头处打上胶,并拧紧

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十二、 索网幕墙

1

张拉后拉索体系不在同一水平或垂直线上

部分拉索张拉不到位,使每根拉索产生的拉力大小不一,由此使支撑杆受力不平衡;拉索张拉顺序有误,没有进行对称张拉,导致支撑杆安装后产生位移偏差;施工时支撑杆上的拉索扣件没有安装牢固,拉索张拉后又与支撑杆产生位移,支撑杆发生水平偏移及上下滑动。

采取对称张拉,所有拉索张拉到位,拉索扣件固定牢固。

2

张拉预应力未达到设计要求

质量管理人员技术交底不够详细,没有做好对操作工人的技术指导工作,致使操作工人对新工艺不够熟悉;大多数工人为第一次接触拉索体系点式玻璃幕墙,不能真正理解其设计原理及施工要点,且工具使用不规范,拉索应力施加时不熟练;没有掌握好张拉顺序,未按照“先上后下,先竖后横”的原则进行张拉;张拉时未考虑温度因素。

技术交底详细,安装必须采取先上后下,先竖后横”的原则进行张拉,调整顺序也是先上后下,先竖后横,并施加适应的预应力,以确保拉说处于垂直状态。扭矩来控制拉索预应力的大小,安装调整好拉索后,用扭力扳手进行扭力设定和检测,通过扭力表的读书来校核扭矩值。

3

相邻板块缝宽不均,错角

拉索、支撑杆受力体系不均匀;玻璃自重引起的拉索系统受力变形;安装过程中,施工人员操作不到位,玻璃安装后没有仔细调整。

拉索、支撑杆受力变形及时处理,玻璃安装后仔细检查调整。

4




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十三、单元体幕墙

1

码件位置不准

定位放线不准确

安放后,要进行位置复合

2

大螺杆松动

螺母未拧紧,或无防脱措施

螺母紧固,钢垫片在螺杆位置确定后应进行点焊固定

3

板块上(下)口不平齐

未拉横向鱼丝线

安装时拉出横向鱼丝线,以控制板块标高,采用水平仪器定位,以防鱼丝线塌腰,水平仪跟踪.

4

相邻板块插入深度不够,板缝不均匀

未按图纸分格布置板块

按图纸分格进行施工

5

漏(渗)水

止水板处打胶不严

首个止水板安装完后,应做闭水试验,确保密封

披水胶条不起作用

安装过程中应将披水胶条安装到位,竖向胶条挼顺,防止交错漏水

安装时水槽内未清理干净,泄水孔被堵塞

在进行上一层板块安装前应将水槽清理干净

连通内外腔的自攻钉未粘胶,工艺孔未堵

用于单元体幕墙的所有螺钉均应沾胶固定

排水槽内室内侧未加橡塑海

加橡塑海绵

十字接口处未封堵

过程中加大检查力度,重点部位进行旁站

野蛮施工,在安装上层板块进行调节时损坏下层板块密封胶,已安装板块对接处灰尘未清净,打胶不密实。

按工序施工,不能在下层未调整到位之前就进行上层的安装,并且在安装调节过程要轻,不能野蛮施工,项目部过程中加强检查。



板块边部收口处水槽未做处理

单元体收口、转角处水槽要口,防止水槽进水后顺边部到室内。



未做淋水试验

单元式幕墙要100%做淋水试验



6

调节螺栓未到位,起不到受力作用

交底不清,检查不细

调节螺栓要直接压在大螺杆上

7

单元体挂件挂入码件深度过浅。

码件标高未进行详细的检查。

加强前期的工序控制。

8

单元体缝隙不均匀

加工误差、安装中中间缝未做调节

加强缝隙的控制,在安装时采用与缝宽相同的垫块。

9

开启扇通病 同框架幕墙



十四、保温、防火、封修、避雷

1

防火、保温材料接缝不严

工人质量意识低;

防火保温材料应封堵严密

2

防火、保温材料固定不牢固

钉少,且与基材粘接不牢

基材应保持干净、干燥,在粘接

托板固定不牢固

3

避雷钢筋焊接长度不符合要求

工人质量意识低,偷工减料

焊接长度:钢筋为6倍有效直径,并且双面焊接。

4

立柱竖向避雷连接点处铝立柱上的涂层未打磨

铜索固定前,应将铝立柱上固定点处的涂层打磨掉

5

避雷铜索与立柱连接不牢固

安装完后,及时认真的进行检查、验收

6

封修不符合要求

没有按图施工

过程中加大检查和处罚力度

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十五、打胶(耐候密封胶)

1

密封胶与 板材粘结不严密,开裂

基层清理的不彻底、不干净

在打胶前应将板缝内的灰尘、污物清理干净,并且在打胶过程中应保持基层干燥,对于特殊部位,应刷底漆

2

密封胶开裂、起泡产生气 体 渗漏或雨水渗漏

胶质量差或超过有效期;

胶在使用前应检查其是否在有效期范围内

打胶时温度超过允许范围;

打胶时的温度宜控制在 5~35度之间

打胶过程中刮胶不实,有开口部位,胶体内存在空气,工人技术水平低

正式打胶前,现做样板,合格后在大面打胶,并且选用技术好的工人

胶缝深度过大,造成三面粘接

采用小圆棒(直径略大于缝宽)进行填塞,使胶形成两面粘接

胶与基材未做相容性试验,需要打底漆的未打。

每个工程需要相容性试验

泡沫棒塞的深浅不一

使用刮刀,保证深浅一致,项目部打胶前检查

3

胶中硅油渗出,污染板面

石材必须用专用密封胶,不得与玻璃所用的密封胶混用


4

胶缝表面不光滑,缝边有毛刺

刮胶时手不稳,刮刀面不平整;没贴美纹纸或美纹纸贴的不实,导致胶向美纹纸内渗;

打胶工序应作为关键工序进行控制,要选用技术好的工人进行操作,并且在施工前,应着重交底,提高工人的质量意识,刮胶时先刮横缝,再刮竖缝

撕美纹纸时粘连胶,工人操作水平低,质量意识差,验收走过场

一般胶缝控制到厚度约为宽度的 1/2,且胶缝最小厚度不得小于 3.5 ㎜。

5

打胶厚度不 符合要求

泡沫棒塞入深度过深或过浅

一般胶缝控制到厚度约为宽度的 1/2,且胶缝最小厚度不得小于 3.5 ㎜。

泡沫棒较细,受力后容易向内移动


6

横梁立柱结 构处密封胶变黄

垫片不合格,与胶起化学反应

不放垫片,在横梁与立柱之间留 1-1.5mm 的缝隙,然后直接打胶处理;或采用三元乙丙垫片。

十六、装饰格栅

1




2




3




4




5




十七、栏杆

1




2




3




4




十八、雨棚

1




2




3




4




5




十九、成品保护

1

玻璃



2

铝板



3

石材



4

铝型材



5

陶板



6

陶棍



7

门窗



8

其他



二十、其他一

1




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二十一、其他二

1




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5




二十二、其他三

1




2




3




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5




二十三、门窗钢附安装

1

同层窗高低 不平

土建标高线存在误差;未按水平线

施工前复核楼层标高线,确定安装水平基准线并标记(挂线)校正水准测量设备,控制安装偏差,交底明确。

土建标高线存在误差;未按水平线

2

同列窗不在同一垂直线上

土建轴线或洞口中线存在误差;未按

施工前复核轴线并确定安装垂直基准线并标记(或挂线),校正经纬仪等测放工具,控制安装偏差,交底明确。

土建轴线或洞口中线存在误

差;未按

3

进出不一致

土建灰饼或各层进出控制线不在同一垂直面内;墙体厚度不一致;未按位线安装或安装偏差超差。

施工前复核进出基准线,确定进出基准面线,统一挂垂直线确定距离,控制安装偏差,交底明确。

4

弯曲变形(直线度超差),钢附框加工、制作不合格(对角线超差、几何尺寸超差)

材料变形,未校直加工;固定时变形其他原因引起的。加工、制作交底不细,未按要求制作样件,三检不细

加工时调直,固定时在固定点位置用木楔或其他材料将附框和墙体间的缝隙垫实,防止射钉时、紧固胀栓时或者土建抹灰造成变形。加大三检力度,批量制作时做样件

5

角框(或飘窗)角部下沉或翘曲,上下附框不在同一垂直线上。

制作变形,固定变形;收口抹灰挤压变形,安装固定后未检查或未采取措施保护。

控制制作偏差,加固前检查、调整,加固后复检,转角处用等长的立管或钢筋点焊临时支撑,上下附框吊线安装、检查。

6

不规方,整体扭曲。

制作变形,固定变形;开焊。

加固前检查调整补焊,制作交底明确。

7

固定点间距不均匀,距端部距离不等。

未按图纸、技术交底或规范定距钻孔

制作前制作技术交底必须明确,划线钻孔。

8

连接片与附框连接不牢,甚至脱落或开裂。

钻孔大,拉铆钉或自攻钉材质问题

选择合适钻头,已上墙的采用补焊加固并防腐,禁用铝拉铆钉

9

射钉处墙体被打掉或射钉弯曲断裂。

位置不适宜,距边缘过近,射钉、射弹型号不对

调整连接片射钉位置,距砼梁边缘>40mm,射钉枪必须垂直梁(墙)面,严禁倾斜,根据墙体强度选择射钉、射弹规格型号,严格按操作规程施工,并交底明确。

10

射钉打在砖(陶粒)砌体上

未按图纸、技术交底或规范施工

施工前交底明确,砖砌体上使用胀栓。

11

胀栓松动或埋深不够

孔径大,未紧固,孔深不够

钻头直径应与胀栓相匹配,钻头垂直墙面,保证孔深,紧固到位,交底明确,检查落实

二十四、门窗边框安装

1

固定后边框弯曲,不平直

定位卡子调整螺母未与附框接触上或无定位卡子固定点

处未垫实;螺钉松紧不一;漏钉;靠尺不准。

检查每个螺钉和定位卡子,先调整定位卡子螺母至钢附框表面或用垫片将固定点处及中横、中竖与边框连接处垫实,再安装并拧紧螺钉,更换不合格靠尺。

2

边框与钢附框固定螺钉未拧定位或漏钉

未按施工图纸、技术交底施工

施工前交底明确,检查落实

3

中横、中竖扭曲与框面产生错台或拼缝大

内六角螺钉松动,受外力影响,中横中竖和边框连接处未垫实拧固定螺钉

安装铝框前检查是否出现错台,调整并拧紧内六角螺钉,中横中竖和边框连接处必须垫实。

4

边框不能覆盖钢附框,钢附框易锈蚀,边框和钢附框间四周缝隙不均匀(超差)

钢附框安装偏差超差,定位不准确,钢附框安装后漏检,

挂线调整保证边框直线度,微调边框进出位、中心偏差、水平偏差,加强自检、互检,严重超差返工。

5

转接框与边框四周有楔形缝扣条搭接或 45度对接出现楔形缝

对角线误差

对角线误差,扣条端截面变形;45 度切角误差或长度误差;切口有毛刺或未端切

严格控制对角线误差消除或减小对角线误差,端截面校正规方,缝隙大于 1mm 更换扣条,小于 1mm 的用同色胶密实,45 度外尖角或端口严禁锉平用锉刀修去毛刺,先装闭腔再按实际划线配切开腔

6

90 度转角拼接框拼缝不均

两棱边拼接不

严:90 度扣板安装前连接角片与边框错位;方管与边框组装错位;螺钉位置数量错

连接角片或方管与边框棱边靠紧平齐,并配钻打孔,保证螺钉位置、数量符合设计要求。

7

门连窗拼接存在缝隙

钉距不均;螺钉或未紧固;未夹胶

严格按照设计要求设置并紧固螺钉;拼接处夹或打同色胶

8

扣条与边框接合部位撬压伤痕,涂膜脱落

安装或拆卸扣条时使用螺丝刀等金属工具撬压

严禁使用金属工具起压扣条。

9

铝框表面污染、划伤

施工中未及时贴保护胶带或保护膜,施工中未注意成品保护,门框及窗框下边为加设垫板

铝框安装前或后必须贴保护胶带或保护膜,门窗框下边及侧边加设厚垫板;经常巡查保护

10

铝框四周组角处缝隙过大

安装时未垫实拧钉造成的

安装时固定点处必须垫实

二十五、门窗玻璃安装

1

玻璃安装左右、上下不均或玻璃整体倾斜

玻璃和槽口搭

接不均匀,玻璃垫块位置不

均,玻璃垫块漏垫

按照设计要求均匀布置垫块并调整垫块位置,调整玻璃使其居框中,垫块两边均压槽口上且水平

2

玻璃钢化(镀膜)面未按设计要求置于室外侧(特殊要求除外)

未按玻璃标识方向安装,标识贴错或无标识且没有检查

安装交底及如何识别明确,安装错误返工。

3

非钢化玻璃面划伤或爆边裂纹

运输或临时摆放与硬物、地面接触或磕碰;起压扣条或压条时用螺丝刀等、硬物撬压所致。

玻璃存放或搬运时保证玻璃直立状态,且软接触;安装时严禁使用金属工具,清除槽口内的水泥、铝屑等硬物,严禁磕碰。

4

玻璃表面污染(如焊渣烫伤)

和其他工种或工序交叉作业未作成品保护或防护

和其他工种或工序交叉作业时必须作好成品保护或防护,并且经常检查防护情况。

二十六、门窗开启扇

1

扇不规方,有掉角现象

玻璃垫块安装不当,对角线有偏差

平开扇按设计要求沿受力对角线方向用楔形支撑垫块挤压调整对角;加设防沉垫块

2

扇与框四周缝隙不均匀

合页、铰链位置不准确;掉角现象,对角线误差。

调整对角,防止掉角,调整合页、铰链位置

3

扇开启不灵活

合页、铰链等附件螺钉松动或螺钉种类规格使用不正确;槽口内有水泥等杂物;合页、铰链安装位置不准确或错位;风撑安装方位错误,铰链锁块处无垫条等

按照设计要求选择正确的螺

钉并紧固到位;保证铰链安装位置平行并距端头一致;铰链处扇和框均加设垫条,防止发生位移或错位;保证风撑方向正确及标高一致;调整合页或内倾铰链微调螺钉;清除配合槽内杂物;调整锁点配合位置。

4

平开内倾扇启闭失灵

内倾插销与销座上下或左右错位;开闭锁点与锁座错位;螺钉位置不正确且松动

认真检查传动件安装位置及配合情况,调整并消除配合误差,

5

执手紧固位置有残余编号膜且执手松动

安装前对应位置保护膜未及时清除,螺钉松动

安装位置保护膜必须清除并紧固螺钉

6

推拉门窗平面锁钩松动,导致开闭不灵

交底不清,锁钩位置及长度不准确

根据锁钩位置及时调整钩的长度和位置,并紧固顶丝,保证开闭灵活

二十七、门窗胶条

1

所有胶条搭接处未粘牢,开裂

胶条低温收缩开裂、安装中刮碰

安装前逐一检查,用3M、三元乙丙胶水或502 胶水粘接牢固

2

胶条45度拼角不整齐

质量意识差

加强检查

3

胶条短缺

质量意识差

加强检查

4




5




6




二十八、门窗发泡

1

填充不及时、不饱满、不连续致密(有孔洞)

施工人员责任心不强,未按要求填充交底不明确,部位未清净,未按说明书使用

施工部位必须清理干净,保证湿润无灰尘和杂物;从下至上连续填充;及时清理胶枪和胶嘴;加强人员培训和检查,交底明确

二十九、 门窗密封胶

1

不平直,表面粗糙,转角接合不顺畅,有飞边、毛刺宽窄、薄厚不一致,开裂起鼓

打胶部位未清洁,打胶后未修胶,交底不明确,未做样板

交底明确,施工前必须将打胶部位清理干净(包括发泡胶残痕涂料堆积物、砂浆和灰尘);按设计统一宽度贴美纹纸(平

缝边框和结构间的缝隙);注胶连续;保证打胶厚度,玻璃和框及扣条间填塞牢固,防止打胶后玻璃移动造成胶起鼓或开裂用专用工具修胶,保证表面平整光滑;撕掉美纹纸,去除毛刺大面积施工应做样板

三十、门窗附材

1

工艺孔盖、排水槽盖未盖或盖不严、脱落

交底不清

交底明确,检查及时,中梃封堵加钉固定,及时补装,过于松动的及时更换

2

纱窗与边框不平行,滑道固定点数量、位置不一致下横位置不统一,滑道扭曲纱帘开启不畅

交底不清,未做样板

交底明确,按照设计、工艺要求保证固定点数量、位置符合要求,下横按照设计要求统一标准,保证滑道平直,作好样板

3

关闭时密封不严密

锁点位置不当,胶条不配套

根据设计要求安装锁点

4

漏水

密封不严

与墙体交接处用建筑密封膏

密封,应用密封胶密封或密封胶开裂

无泄水孔

窗安装完成后,应做淋水试验,以确保其密封性能

组角处开裂

组角应用组角钢片,并在组角缝处抹胶

连通内外腔的

自攻钉未粘胶,工艺孔未堵

螺钉应沾胶固定

5

五金件损坏(执手,合叶等)

质量不合格

材料进场及使用时应对其保证资料和实物进行严格验收

使用不当

交工后应对业主明确使用方法

6

开启扇脱落

上旋窗挂钩处无限位措施或限位起不过小起不到作用或

施工过程中漏安装

与设计协调,增加限位装置,过程中加大检查力度

风撑位置不当

执行首样制,并且风撑的安装位置高端需在框上,低点应在扇上

因型材壁薄,导致合页、风撑拉出

对单壁型材可用不锈钢拉铆钉或加钢背板,对于多壁型材可选用长的自攻钉,穿透几层型材

风撑安装不同步

风撑一般是成对出现的,做首样时统一检查验收,并制作模板进行安装。

技术交底不详细,工人质量意识低,安装过程中图省力,风撑电钻打孔时,钻孔太大,螺丝无

法拧紧。

作好针对性的技术交底,施工过程中进行抽检

7

钢附框与铝框之间间隙过大

交底不细,钢附框加固变形

检查检查力度

8




9




10




第三条 幕墙与门窗加工质量通病及防治措施

3.1原材料部分

3.1.1原材料来货按来货检验程序完成后入库,由我司执行后续的生产加工工作。

3.1.2常规下,图纸上对型材的某个表面标示有“ ”的,则可判定为装饰外露面,机加前需保护胶纸(胶纸类型根据本公司或项目指示),部分在工序上操作简便的材料可考虑不包保护胶纸,如百页片、挡胶拍线等。但生产不可因此无保护意识地随意让材料在工序中损伤。


3.1.3同一平面胶纸尽可能减少对接,要求贴平,无显见汽泡(胶纸粘贴间的任一汽泡直径不应大于10mm),为有效地保护型材的边角,绝对避免保护胶纸的接口位于型材的阳角处。


3.1.4材料表面于2米距离处正常目视可见的任何缺陷,必须是经过质检人员确认认可后,方可予以放行使用。不得在未经确认的情况下擅自包于保护胶纸内。


3.1.5单支型材的外观检验要求见表1。

表1

序 号

项 目

要 求

备 注

1

擦伤、划伤深度

不大于表面处理层厚度

正常目视

2

划伤宽度(mm)

≤1

卡尺

3

擦伤总面积(mm2

≤120

盒尺

4

划伤总长度(mm)

≤50

5

擦伤或划伤总处数

≤3

正常目视

3.1.6单件金属板材表面外观检验要求见表2。

表2

序 号

项 目

要 求

备 注

1

擦伤、划伤深度

不大于表面处理层厚度

正常目视

2

划伤宽度(mm)

≤1

卡尺

3

擦伤总面积(mm2

≤200

盒尺

4

划伤总长度(mm)

≤80

5

擦伤或划伤总处数

≤3

正常目视

3.1.7单块玻璃表面外观检验要求见表3。

表3

序 号

项 目

要 求

备 注

1

划伤宽度(mm)

≤0.3

卡尺

2

擦伤总面积(mm2

≤100

盒尺

3

划伤总长度(mm)

边缘部位≤75、中央部位≤50

4

擦伤或划伤总处数

≤3(间距须≥600mm)

正常目视

5

崩边长度(mm)

≤12

卡尺

6

崩边宽度(mm)

≤6

卡尺

7

崩边深度(mm)

≤单片玻璃的1/2厚度

卡尺

3.1.8单件石材表面外观质量见表4。

表4

缺陷名称

规定内容

优等品

一等品

合格品

缺棱

长度不超过10 mm,宽度不超过5 mm

(长度小于5 mm,宽度小于2mm 不计)周边每米长允许个数

1

2

缺角

沿板边长,长度不超过5 mm,宽度不超过3 mm(长度小于2 mm,宽度小于2mm 不计)每块板允许个数

裂纹

长度不超过两端顺延至板边总长度的1/10(长度小于20mm的不计),每块板允许条数

色斑

面积不超过15mm×30mm(面积小于10mm×10mm不计),每块板允许个数

2

3

色线

长度不超过两端顺延至板边总长度的1/10(长度小于40mm的不计),每块板允许条数

注:干挂板材不允许有裂纹存在

3.1.9本部分的标准条款作为通用条款,适用于后续整个生产过程中的各个部分。

3.2机加下料部分

3.2.1下料前,工艺技术员必须预先计划并提供进行中的该工程实体墙位置的材料用量,以便部分意外损伤材料能得到合理的利用或调配。

3.2.2各工程项目应用材料之颜色,来货检查已作判定。但下料部组必须在首批下料时截取一段符合已批核色样的料头版,作为本工程进行中分批材料间颜色的相互对比,以免不同工程颜色的材料混用。

3.2.3下料前及下料中要确认料型无混淆,特别对于同一工程中不同编号的形似材料,必须仔细核对图纸,确保截面规格与图相符。


3.2.4下料前注意目视审定,型材外截圆直径大于150mm时,必须独立单支下料,型材外截圆直径小于或等于150mm时,允许两支或多支捆绑成集中下料,但捆扎后整体的外截圆直径不得大于250mm,防止多支切割而产生角度或长度偏差的质量问题。


3.2.4-1外截圆直径大于150mm单支下料 3.2.4-2多支下料未捆绑成

3.2.5下料时,除切割窗扇、门扇类的标准45°角可允许直接切割完成外,其它需切割角度的型材可考虑先加长下料,再完成角度切割。特别留意中轴两边结构不对称的通型料,在切界角度时的视向摆放容易出错。



3.2.6所有工序操作保持自检、互检、专检,10支以上量性材料必须落实运作三检制度,不可等批量切割完成后再补检、补签,甚至以未出错为借口要求补检、补签,具体操作依椐三检制度。

3.2.7下料公差以图纸标注公差为准,未标注部分按表5及表6标准执行。



3.2.8断料端头要求平滑无痕,某些截面较厚或较宽的材料出现有切口痕的,高低不平度以0.2mm为限,同时需特别留意切割高温是否会烧焦涂层面。


3.2.8-1下料端面平滑无痕


3.2.9断料端头与料面形成的切角,不允许有锯齿状刻痕(狗牙边),切割时产生的披锋、棱边、毛刺等应于工序完成的同时清除干净。


3.2.10型材上所有需要切割缺口、避位或斜角的,不得伤及材料其它表面及有效壁厚。按图纸施工,若有部分特殊位置的切界,在工艺上无法避免并可能会产生多切、少切或白口的,必须先报生产及质量主管人员共同确认,否则,产生之不良视为工序缺陷。



3.2.12所有材料的摆放(包括已断短料)必须让一端平齐,料层间以木条、纸皮或发泡膜隔开(铬化处理的辅材料可考虑适当放松)。


3.2.13以卡、踏板摆放的物料,除按4.2.12项外,还需用胶纸于两端处位置整体打围, 保证不会出现倒料、花料的现象,否则不可进行工序转运。

3.2.14车间任何材料摆放,以离地1.2M为最高限度,防止因堆压而导致变形,特殊情况下,多种材料需合并堆放的,由底到面的摆放顺序必须遵循壁厚由大到小、由长至短的原则(即厚料、重料、较规则的通形料放在下面)。

3.2.15无论型材或辅件材料,标识必须保证清楚、明了,并与图纸编号相符。




3.3机加加工部分

3.3.1机加下料部分的所有标准条款,在适用条件下,均可套用于本加工部分,套用时与本部分标准同等有效。

3.3.2机加加工部分中各工序应严格定人定岗,每个工序员若不能在本工序操作前申报前工序留存的目视可及之任何缺陷,则缺陷划属当事工序责任。

3.3.3留意装饰面及非装饰面的机加工损伤,所有的型材料加工前都必须进行必要的表面防护措施,特别对于某些先加工后喷涂的材料,必须绝对保证表面不能有花伤、边角不能有毛刺和披锋。






3.3.8加工公差以图纸标注公差为准,未标注部分按表7及表8标准执行。




3.3.10材料分层隔开存放,取用时循序渐进不可从中抽取或拖拉,长料应采取二人抬搬的动作,一人力所能及时应从中间位置拿取,平行脱离与下层料面的接触

















































































































第七条 质量通病防治手册采集表(加工厂)

通病情况

通病照片

分类:


编号:

问题:

原因:

措施:

标准:

罚款:(罚款总额)

工程:

对比照片

部位:


数量:

工长:

工人:


日期:

备注:

罚款基础是材料费、人工费和管理费。交底后第一次检查一个超标罚款 X 元, 第二次次检查罚款 2x 元,依

次加倍。

注:加工厂的格式可以根据实际情况合理调整。

(质量问题补充表格)

通病情况

通病图片(补充)

分类:

问题:


情况说明:(例:1#楼总体质量较好,2#质量问题较多,班组管 理混乱…..)

日期:

第八条 质量通病问题列项

可以对照《质量通病及其防治措施汇总表》、《质量评定表》和项目实际情况进行列项,下列为问题举例:

预埋件(埋件位置不准,标高,未按图施工;埋件绑扎固定不牢;……)

产品保护(玻璃、石材、铝板…….)

焊接质量

焊接防腐

竖框扭转

竖框上垫杂物

横框栽头

玻璃副框

玻璃副框不方正

胶条安装

铝板安装

石材安装

石材破损

石材胶缝

石材色差 材料接触腐蚀(镀锌自攻钉,铝材与钢材接触)

门窗框固定(间距、材料….)

门窗连接件(固定片)

门窗组角

门窗胶条

门窗保护

门窗防水

门窗填缝(发泡剂) 门窗填缝 (防水水泥砂浆)

设计问题

……

第三章 附 则

第九条 解释

本制度由公司项目管理部负责解释。

第十条 施行

本制度自印发之日起施行。


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