“创新改善明星”三等奖公示

青春雷沃2019-03-31 00:21:50

“创新改善明星”三等奖公示:

1感动用户十大服务精英案例策划传播

改善前现状:传播渠道都是以传统的雷沃人、宣传栏、海报等形式,传播效果、时效性较差,影响传播效果。

改善措施:结合新媒体工具(微信平台)以及后台开发创新开展线上投票活动,实现全员参与,提升活动传播效果及影响。

改善后成效:弘扬了雷沃服务精神,提升服务队伍凝聚力与战斗力。

2推进任职资格体系建设,牵引优秀人才脱颖而出

改善前现状:各层级素质能力模型未建立,不能有效的对事业部现有人员能力等级情况进行了有效识别和区分,各岗位任职资格标准不明确,人才的培养和选拔针对性不强,无法科学的进行员工胜任情况评价,无法为职位晋升、薪酬、绩效等人力资源管理工作提供重要考评依据,无法体现公司全球化战略对员工核心能力的要求。

改善措施:搭建起覆盖事业部各系统管理干部的岗位素质能力模型、建立起能够界定能力等级的相关评价标准,建立海外任职资格推进创新措施。

改善后成效:建立员工职业生涯发展的双通道,特别是对于管理族各层级所需的能力要求实现了从无到有的突破,建立起科学完整的人才评价工具,能够高效率的识别优秀人才,使人才盘点工作成为团队建设的重要抓手。

3关于存储配件纸箱的改善

改善前现状:前期配件存放一直都用中空板箱存放,保管员、领料员在领取配件时不方便,到了冬天配件箱也很容易折断,造成配件箱不必要的浪费;存储配件在货架上存放,所用纸箱形态不一,影响美观,并且领用时经常打开,造成纸箱的损坏。

改善措施:通过标杆学习,借鉴标杆福田汽车北京CDC配件管理做法,通过与纸箱厂一起研究标杆纸箱做法,开发出一种新产品纸箱。改用新式纸箱,存储配件到位后放到纸箱内,不仅美观实用并提高工作效率,降低包装成本,节省存储空间。

改善后成效:减少找粘纸箱、纸盒的时间,提高存放、领取效率工作效率30%;目视化管理能力提升;通过新产品纸箱与中空板箱的切换,提高了配件存储利用率,降低了纸箱采购成本,现在所使用中空板箱平均价格为13.69元,新产品纸箱价格为9.6元,整个仓库大概使用2000个纸箱 ,节约成本约8180元。

4大汽三、全棚车分线生产,提高产能改善

改善前现状:大汽三货运车型和全棚客运车型混线生产,车身吊装存在交叉作业,效率低下,影响整体产能,日产能仅155台,整车下线一件合格率仅在35%左右,整车调试环节装配质量问题较多,试车班员工每天作业时间达到11.5小时,员工抱怨极大。

改善措施:根据工厂2015年产品工艺规划,新建全棚车内饰及总装线,将大汽三车型与全棚车分线生产,理顺大汽三线、全棚车线生产,对生产线人员、试车员的人数进行优化,建立日常指标评价模板,每天对生产计划、质量指标、人员指标等环节完成情况进行通报。

改善后成效:年度持续节约149850元,效率提高4.4%,百台缺陷项次由2月份的615项降低到3月份的547项,降低11.06%。

5BOM组合分析核算软件开发应用

改善前现状:目前事业部所有产品BOM出厂价格均在VEI系统中维护,但是由于BOM价格核算较为繁琐、工作量大(目前价格核算流程及方法:由研究所将每日新增BOM发至计划财务部,由计划财务部按照价格表逐一测算BOM出厂价格并维护VEI系统,然后由市场管理科进行审核。根据统计9月份连同特殊订单共计新增549个BOM,每天平均新增18.3个,每天核算价格及维护系统的时间在60分钟以上),维护时间长,工作量大,且人工核算容易出错,影响价格核算的准确性,影响终端车辆销售,造成经销商抱怨。

改善措施:开发BOM组合分析核算软件,实现BOM的批量价格核算功能。以价格表现有数据为基础,开发小的应用软件,逐个车型建立标准配置价格数据库,由计划财务部根据车型选装资源维护选装差价,当新增BOM时,由应用软件进行数据组合分析,以标准配置为基础价格,匹配内部型号变化后的成本差异后测算新BOM出厂价格,同时对于新增选装资源不能组合出价格的进行提示,再由计划财务部进行差价维护。

改善后成效:节约:原先平均每天人为BOM统计时间由60分钟,提升至10分钟,平均每天节约时间50分钟,系统自动核算,效率提升83%倍。

6关于建立供应商现场曝光台的改善

改善前现状:供应商乱扔、乱放现象管理流程为:发现之后口头通知供应商清退,并拍照下通报,如供应商不按时清退,三天后再进行报废,报废之前仍在原地存放,造成现场环境不能及时整改,且长期占用库区周围停车位,造成管理混乱。

改善措施:设置现场曝光台:对不遵守公司现场管理要求的供应商进行曝光。改善流程:在拍照流程后将零部件集中放置在现场曝光台内,曝光台设置在人员门口,较醒目、且有目视化版面,警示其乱扔、乱放带来的后果。评价管理:在物流管理中心月度例会上设立供应商述职议题,由排名倒数的供应商进行问题剖析及后续改善措施汇报。

改善后成效:提高了乱扔零部件处理效率,同时也督促厂家配合、自主管理。现场环境:零部件集中放置,有序管理,现场乱扔、乱放发生频次:截至5月8号,共计发生2项乱扔乱放现象,平均每天0.4项(5个工作日),环比下降68.2%。安全方面:减少了绊脚物等危险源的存在,为员工创造了良好的工作环境。

7出口配件包装改善

改善前现状:目前快递易损件采取木箱套塑料袋包装,成本较高,且配件包装效率低,为有效降低成本,在借鉴标杆单位做法的基础上,考虑纸箱替代木箱的可行性。配件包装纸盒质量较差,易挤压破损、受潮、配件易锈蚀,纸盒硬度不足,不适用于大部分配件包装。

改善措施:通过纸盒覆膜提高纸盒硬度,减少纸盒破损受潮率,提高配件包装品质,提高配件耐储存周期;替换部分木箱,节省包装成本,提高包装效率。

改善后成效:辅料成本年度共计节约成本7.19万元提高纸盒硬度30%,降低易挤压破损、受潮率15%,提高配件耐储存周期约60天,每个木箱包装需7分钟,每个纸盒仅需3分钟,一个包装箱可节约4分钟,改善后有效解决了效率制约的瓶颈,效率提升50%以上。

8废旧物资招标过程改善

改善前现状:事业部废旧物资的招标价格直接决定工厂的回收收益,招标价格高,回收收益就高招标价格低,回收收益也就低。那么如何提高废旧物资的招标价格,成为了废旧物资招标过程中急需创新改善

改善措施:为切实提高工厂废旧物资招标价格,管理部门针对上述能够影响招标价格的各个因素,制定创新的实质性措施各个击破解决,最大限度提高工厂回收收益掌控原材料市场行情调查废旧物资市场行情积极引入新资源物资明细现场察看确定招标底价

改善后成效:提高工厂废旧物资招标价格,管理部门针对上述能够影响招标价格的各个因素,制定创新的实质性措施各个击破解决,最大限度提高工厂回收收益。

9关于物流秩序的改善

改善前现状:在收获机械物流管理科总装一仓库四周均有通道,且在西通道收获机械物流管理科与拖拉机物流管理科物流交叉口和收获机械物流管理科与商检交叉口两处车辆管理混乱,车辆堵塞现象严重。

改善措施:梳理供应商车辆行驶路线,将供应商卸货路线形成一个流,下发至各供应商,并安排采购人员、物流管理人员轮流在上午10:00-11:30,下午15:30-16:30物流高峰期进行值班,对堵塞车辆及时进行疏通。

改善后成效:物流环境:供货车辆可一个流完成供货,有效的减少了乱停、逆行现象,物流秩序畅通有序。车辆堵塞发生频次:截至5月8号,共计发生6项车辆乱停、逆行现象,平均每天1.2项(5个工作日),环比下降40%。

10关于半封闭车身上线方式调整的改善

改善前现状:车身组装需将在制品转运至分装区,需2人装卸及转运,因分装区距离车身上线工位较远,造成多余人员浪费。因转运距离较远,在装卸及转运过程中存在磕碰划伤现象及安全隐患。

改善措施:结合车身安装工位对分装区及物料存放区进行调整,将分装区与车身存放区调整至与车身安装工位平行处。结合现场物料存放实际情况将车身安装工艺进行调整,将车身装配工序由生产线右侧安装调整至左侧安装,并对车身上线吊具进行技改,KBK吊具整体框架上移30CM,达到左侧安装使用状态。对车身分装人员进行调整,由车身分装人员负责搬运车身至分装线并进行分装作业,最终实现减员增效。

改善后成效:可节约年度耗电费用为898.56元减少两名装卸转运人员,可节约费用80258.9元,减少转运时间760秒,转运效率提升84.4%。

11构建金融业务风险管理信息数据库

改善前现状:目前,金融业务风险管理信息管理比较混乱,风险信息没有完整的管理模板,并且对信息缺乏必要的加工分析,致使风险信息没有得到最大程度的利用。

改善措施:对公司金融业务风险管理信息进行整理、收集,形成全面的金融业务风险信息数据库。强化对于金融业务风险管理信息分析结果的运用,将金融业务风险管理信息的分析结果进行最大程度转化。

改善后成效:对金融业务风险管理信息进行规范化管理,全面提升金融业务信息管理的专业化程度。优化金融业务风险管理信息的分析模式、分析方法,最大程度的挖掘信息背后的价值。强化对于金融业务风险管理信息的分析结果运用,为进一步优化渠道、客户的准入标准、管理规则提供科学的理论支撑。

12关于制造过程目视化升级管理的改善

改善前现状:车间质量问题靠通报目视,质量问题不能引起各层级管理人员和问

题溢出岗位人员的重视,各层级人员得不到拉动和积极响应,不能促进问题的改进。生产过程中质量问题不能有效解决,重复发生。

改善措施:建立车间质量问题黄、橙、红色警示牌警示制度,对出现的批量质量问题,按照批次和问题等级实行警示。实行通报绩效,挂警示牌,建立个人和班组质量档案

改善后成效:通过对质量问题实行挂牌警示目视化升级管理,工序批量质量问题减少能够引起各层级管理人员和问题溢出岗位人员的重视,并拉动和积极响应,不断促进问题的改进。

13关于GV4系列小麦机中置转向油缸后驱动桥的创新改善

改善前现状目前传统的四轮驱动稻麦联合收割机械用后转向驱动桥所用转向油缸为单活塞杆双作用油缸,转向油缸采用此种布置方式导致油缸内部活塞的正反方向移动时的速度和推力不同,左右转向时的方向盘工作圈数也不同,转向时的稳定性和一致性不易保证。

改善措施:将单活塞双作用油缸改为双活塞杆双作用油缸;转向油缸的布置方式由侧置改为中置,油缸两端通过转向连杆与转向节相连,取消横拉杆;在油缸两端安装钢质护罩以防护活塞杆;全新设计中央桥壳及左右半轴。

改善后成效:将单活塞双作用油缸改为双活塞杆双作用油缸,增加了操纵的舒适性,便于用户操作此产品。向油缸的布置方式由侧置改为中置后,简化了结构,增加了产品的可靠性。

14关于GV4系列小麦机中置转向油缸后驱动桥的创新改善

改善前现状目前传统的四轮驱动稻麦联合收割机械用后转向驱动桥所用转向油缸为单活塞杆双作用油缸,转向油缸采用此种布置方式导致油缸内部活塞的正反方向移动时的速度和推力不同,左右转向时的方向盘工作圈数也不同,转向时的稳定性和一致性不易保证。

改善措施:将单活塞双作用油缸改为双活塞杆双作用油缸;转向油缸的布置方式由侧置改为中置,油缸两端通过转向连杆与转向节相连,取消横拉杆;在油缸两端安装钢质护罩以防护活塞杆;全新设计中央桥壳及左右半轴。

改善后成效:将单活塞双作用油缸改为双活塞杆双作用油缸,增加了操纵的舒适性,便于用户操作此产品。向油缸的布置方式由侧置改为中置后,简化了结构,增加了产品的可靠性。

15关于小麦机刹车油管的改善

改善前现状刹车油管由一根钢管和一根软管连接,装配环节多,接头数量多,软管与接头扣压处质量难保证。

改善措施:取消刹车软管段,变更为一根钢管。减小接头两处,降低了漏油风险点。减少装配环节,提高了装机效率。

改善后成效:单台节约33.1元,年度计划7000台,年度节约231700元

16关于CR3D4系列玉米机底盘机架后桥连接架结构的改善

改善前现状CR3D4系列玉米机底盘机架后桥销轴安装孔使用一段时间后圆孔受冲击后变为长孔,孔与轴的配合间隙变大,影响底盘机架的使用寿命,一旦发生故障,维修时需要将后桥架焊合整个割下重新焊接同时更换后桥销轴,维修成本极高。

改善措施:底盘机架后桥销轴安装孔处增加焊接套,增加轴与孔的接触长度,焊接套内孔用机床加工,改善轴孔配合公差,大大提高连接强度和使用寿命,后桥销轴采用轴端平面止转,销轴与焊接套均为加工件,尺寸精度容易保证,止转效果可靠,装配方便快捷。

改善后成效:杜绝底盘机架后桥连接架故障,减少服务成本,提高整机性能,降低装配车间劳动强度,降低不合格品的概率。

17材质升级,实现质量、成本双赢

改善前现状装载机铲斗垫板、副刀板为铸钢件,安装时需预热,焊接性较差;
市场反馈,垫板、副刀板等铸钢件出现开裂故障,淬火层破坏后磨损较快等质量问题。

改善措施:将垫板及副刀板材质调整为高强耐磨钢。

改善后成效:年可节约22.02万元,(改善前与改善后重量都为22Kg,耐磨钢件无需预热,直接焊接作业,效率提升32%,在相同的作业环境中,耐磨钢板使用时间较铸钢件提升30%。

18TA系列拖拉机湿式制动器开发项目

改善前现状改善前现状:现有TA机型采用干式制动,使用过程中存在散热不好、摩擦片易磨损等缺点,在普通平原地区可以满足使用要求,但是在坡地较多的区域,制动使用频繁,摩擦片磨损加快,影响制动器寿命。

改善措施:保证现有后桥壳体中心距不变,壳体两侧面靠近底部增加凸台和过油孔,通过波纹管将后桥壳体与制动器壳体相连接,保证湿式制动摩擦片的润滑油循环散热。

改善后成效:通过采用湿式制动,能解决现有产品散热性差、摩擦片磨损等方面的缺陷。能有效改善制动性能,同时制动器的制动平顺性和抗热衰退性明显改善。

19TA.TB.TD系列地板加长版固定支架切换改善

改善前现状TA、TB、TD系列地板上焊接TD950.452C.1.2-01加长板固定支架,由于外形较大,导致与加长板存在严重的干涉问题,存在机罩加长板间隙调整困难。

改善措施:针对此问题与技术研究院、制造技术部进行了沟通,并提出改进建议将单面灯支架外形减短并且依次焊接完成。

改善后成效:通过改善制件节约费用年节约24.09万元,效率提升50 %,原来因加长板与地板骨架干涉问题所导致的不合格率降低35.7%。

20TD16+8同步器换档机型变速箱润滑条件改善

改善前现状TD系列16+8同步器换档机型主副变速总成中1-2档同步器、3-4档同步器全部在一轴上,在不挂档的情况下,齿轮无法转动,因此变速箱内无法搅油,会导致轴承润滑较差,造成轴承损坏。

改善措施:1-2档同步器下移动,使1、2档主动齿轮处于常啮合状态,可以在空档时搅油对一轴轴承和同步器进行润滑。

改善后成效:1-2档同步器采用TG1204.372.2同步器总成,提高了同步能力,降低了换档力,改善了同步器润滑和散热条件,降低同步器的磨损,提高了同步器的使用寿命。

21关于GE系列离合踏板力沉重的改善

改善前现状机手反映GE系列离合踏板力沉重,在收割一天后,左小腿发麻,难以承受。小麦机技术中心对离合踏板力进行了检测,离合踏板力约为240N。

改善措施:在整机结构不进行大的调整情况下,调整整个离合操纵总杠杆比,调整离合踏板转臂大小,提高离合踏板力总杠杆比,杠杆比由8.2提升至11.8。

改善后成效:离合踏板力约为160N。

22TA700TD80TD900地板作业改善

改善前现状拖拉机地板挡泥板后件与斜立柱焊缝宽度为6-10mm,焊接困难,焊接时经常出现焊瘤、凹陷,需进行补焊,增加了生产制造成本。

改善措施:将TA700骨架宽度925mm更改为931mm,与前地板、座椅板、后挡板尺寸统一,针对TD800地板骨架与后地板尺寸焊缝间隙为6-10mm的问题,通过在工装上安装自动夹紧气缸辅助夹紧。

改善后成效:在效益方面:1焊丝成本、腻子费用、抛光片费用、螺丝费用合计节省12.29万元。原来单件完成时间 22分钟,改善为14分钟,提升36.36%。通过对TA700\TD800\TD904地板后件处焊缝困难作业的改善,解决了焊缝腻子开裂的质量问题,提高了产品品质。本次改善通过对困难作业的焊接工艺进行了改善,最终从根本上达到了生产成本降低与提升焊接质量的效果。

23关于CP4A系列玉米机果穗箱油缸管路结构的改善

改善前现状更改前果穗箱油缸油管结构复杂,油管数量较多,装配难度大,车间装配时所需工时比较多,整体管路所用接头较多,漏油点较多,影响产品质量,部分胶管在装配后出现扭曲现象,影响胶管使用寿命。

改善措施:结合标准、整机布置及配套厂家现有工艺状况确定最终改善方案。

改善后成效:在创新方面:将两零部件合二为一,性能、劳动强度、成本等方面得到优化,在性能方面:对易出现扭曲的胶管调整其走向,使其自然弯曲,从而提高胶管的使用寿命,提高了系统可靠性。

24货箱缓冲块结构优化,降低成本,提升装配效率的改善项目

改善前现状现有货箱缓冲块状态同摩托车货箱缓冲块,用料较多,成本较高,且因φ15孔偏小且深,装配螺钉时存在装配困难,费时、费力。

改善措施:通过对缓冲块状态优化,螺钉过孔由φ15孔调整为φ20孔,同时孔高度由20mm调整为12mm,缓冲块总高度由31mm,调整为20mm。

改善后成效:单台成本降低2元/台,按月产1万台计算,年成本降低2*120000=240000元/年。提高劳动效率、减轻劳动强度:通过加大螺钉过孔并减短螺钉过孔长度,解决装配困难问题,提高装配效率,减轻劳动强度。

25沙特形象店建设

改善前现状大部分没有规范的形象店,基本只有一个简单的展场,且维修车间和配件库在其他的地方。

改善措施:我们与新开发的代理在合作之初,就要求他们建比较规范的4S形象店,尤其是维修车间、配件库要和展厅整合在一起,提升品牌形象,对其他中国品牌形成差异化。

改善后成效:品牌形象大幅提升,关注度高,在很大程度上促进了产品的销售,实现了全年目标。

26关于清选室右侧壁链条轮支架防错质量提升的改善

改善前现状:链条轮支架在工装无定位装置,易导致员工将支架用反现象,造成加工浪费现象;修复链条轮支架提高了员工的劳动强度,修复后链条轮支架将不能满足生产要求,需重新更换新产品。

改善措施:对清选室右侧壁链条轮支架进行分析与右侧壁涨紧轮支架用反实例进行对比分析,对链条轮支架进行定位防错装置。

改善后成效:年度计划6000台,年度节约14650元;改善前每台平均时间6.5’,改善后只需5.7’,提升12%;检验合格率为79.5%,改善后检验合格率为97%,同比提升22%。

27再制造过程油缸拆除困难作业改善

改善前现状:油缸密封圈无法更换,只能更换新油缸,或试探性蛮力拆除(基本全部损坏),增加维修成本及安全隐患,造成旧油缸物资积压,占用闲置资金。

改善措施:根据行走马达周边螺孔制作相应的工装将行走马达固定在工作台上,将马达正中心位置钻5cm直径的孔,将已报废的主泵花键拆下轴与减速机进行连接,然后制作再使用过程中的防反回弹装置,使用钢板制作两个可放进槽内的防回弹档杆,固定在圆板两侧,将挡杆与圆板接触部分加工成弧形槽,减少使用时的摩擦力,将圆形工装周边进行开槽,再圆板上方加焊一个直径10cm六棱的工装,便于员工使用扳手紧固,在工装中间位置开4棱凹槽,便于员工使用扭矩扳手的校验。

改善后成效:使用行车将活塞杆吊起,将底部螺母放进前端的六棱凹槽内,然后将挡杆放置圆形工装上的凹槽内,进行转动,操作部分圆板旋转360°,前端圆盘移动2厘米,利用马达内减速齿轮工作原理来拆卸、紧固油缸底部螺母。将油缸底部螺母拆除后方可进行密封圈的更换。

28关于80变速箱生产线钻扩铰机床4-φ19滑杆孔一体化钻模制作的改善

改善前现状:扩铰机床4-φ19滑杆孔钻模为分体式钻模,长时间使用过程中各部分发生相对位移,使得产品同轴度超差;在加工过程中刀具产生颤动,孔径尺寸超差,不符合工艺及装配要求。

改善措施:根据壳体外形和铸造尺寸以及原有的分体式工装夹具的结构,制作一体化工装模块并提报所需要的零部件,对一体化工装进行镗孔制作并安装。

改善后成效:年节约费用24718元,全年机床开动时间由原来的4814小时减少为现在的4660小时,设备开动时间降低3.2%;一检合格率由75.7%提高到98.5%,合格率提高22.8%。

29关于TE25挡泥板腻子刮涂优化降低生产成本的改善

改善前现状:挡泥板腻子刮涂量大,腻子开裂、腻子翅、砂眼、腻子印及漆膜光泽度低、附着力差等质量瓶颈问题,下线一检合格率73.5%较低;造成作业效率低,辅料消耗多。

改善措施:对TE25挡泥板腻子刮涂作业流程进行优化,提高工作效率,降低生产成本。

改善后成效:节约腻子、砂碟等辅料费用16.75万元;取消腻子刮涂、打磨工序作业效率提升51%,下线合格率提升26.5%。

30FR260平台发动机座安装的改善

改善前现状:中挖平台发动机座安装无定位基准,导致安装时间过长,安装后一检合格率低,致使发动机座组对工序成为瓶颈工序。

改善措施:以配重为基准的发动机座整体安装工装:安装前先用螺栓紧固安装座,再以水平方向两配重孔为基准插入销轴定制工装,一人即可完成组对。

改善后成效:全年持续节约39858元,改善完成后,工时降低率高达60min

/95min=63.1%,平台发动机座安装由原先的不合格率70%降为0。

31装载机拉杆焊接提升改善

改善前现状:焊接效率低,焊接每台拉杆需要24分钟;质量不稳定,人工焊接时经常出现咬边、未熔合等质量缺陷,缺陷返修从而提高了制造成本。

改善措施:对拉杆焊接工艺进行改善,利用闲置设备、废料及部分采购零部件改为拉杆贴板专机焊接,并下发作业标准。

改善后成效:人工焊接拉杆24分钟/台,焊接专机采用双枪焊接,焊接时间为12分钟,焊接效率提升50%;实现了该工序生产(焊接)的自动化,焊接咬边、未熔合等质量缺陷为零。

32D2车型工序理顺及效率提升改善

改善前现状:事业产部新开发的D2车型,零部件装配作业困难,生产效率较低,每天生产5-6台,一全合格率仅为16%,辅料浪费较多。

改善措施:对影响整车质量及效率提升的问题进行汇总归类,分别从车身焊接工艺、涂装工艺和装调消除作业困难点进行整改,并制订整改措施。

改善后成效:每月节约:15514.2元;改善后每天生产40台,效率提升6倍。

改善创意:对影响整车质量及效率提升的问题进行汇总归类,分别从车身焊接工艺、涂装工艺和装调消除作业困难点进行整改,并制订整改措施。

33关于4号5号空压机串联节能改善

改善前现状:4号空压机站空压机负载率超过95%,已超出空压机的设计标准负荷,且无备用,一旦停机,将全面影响车间正常生产。5号空压机负载率不足25%,空载现象严重,能源利用率低。

改善措施:突破原有头痛医头的观念,用创新改善的思路来突破、改善,综合协调现有资源,充分降低了设备投入成本,同时也大大提高了设备利用率和设备使用寿命。

改善后成效:改善后运行成本降低31.2246万元,串联完成后,可在6台空压机中合理调配气源,供气方式合理,空压机运行效率达到85%,处于优化、合理运行状态,设备、能源利用率得到有效提高。

34关于T11301机罩大盖与网眼板装配困难的改善

改善前现状:拖拉机T11301机罩大盖和网眼板总成由于产品件回弹,一致性差,及焊接的累积误差,造成机罩大盖与网眼板外型面不贴服,装配调整时间长。

改善措施:左右网眼板增加加强板焊接,机罩大盖的缺口,调整为圆孔;同时增加加强板装配,保证网眼板总成的一致性。

改善后成效:年度节约3.84万元;改善前一台车需要7分钟;改善后取消调整时间,效率提高100%。

35关于全系列拖拉机非运输机型后挂车插销的改善

改善前现状:全系列拖拉机驾驶室或地板后侧,提升器上方均配装有后插

座,该插座在生产线装配时由于固定螺母较小同时朝向地板后靠板紧固较为困难,已取消体现新状态,但是包装箱内继续配装着后挂车插销。

改善措施:调整随即工具及备件箱内全系列拖拉机后插座销,取消TD900.484.3后挂车插销的领取及配装。

改善后成效:年度节约205850元;改善前后灯线束装配作业时间为340s,改善后260s,提升23.5%;取消后百台错误率降低为5%,降低配错率40%。

36关于小麦机涂装螺栓螺纹防护使用硅胶套的创新改善

改善前现状:涂装车间使用高温胶带对螺栓螺纹进行防护,存在缠绕困难现象,影响防护效率,生产成本增加及因为缠绕不到位引起防护效果不理想的问题。

改善措施:使用硅胶套替代高温胶带对螺栓螺纹进行防护。

改善后成效:年度节约6903元;改善前防护时间为17秒,改善后为2秒,工作效率提升750%,改善后防护不到位问题消除。

37液压油回收利用,降低维修费用

改善前现状:维修车辆产生的液压油直接作为废油处理,但部分油料仍十分清洁,将此部分油料作为废油处理存在严重浪费,并且新补充油料造成制造成本的增加,需尽快改善。

改善措施:对现有液压油过滤装置进行维修并升级改造,更换滤芯等过滤装置,通过对油料过滤,实现液压油的重新利用。

改善后成效按照全年维修760台计算,节约液压油33.5万元;车辆外部污染、油污等质量问题降低70%。

38关于蓄电池充电器性能的改善

改善前现状:充电器质量故障率高缺乏质量追溯供应商管控不健全,用户充电使用过程中存在较大安全隐患。

改善措施:优化充电器结构,增加了风扇散热器和过流保护开关,加长了充电器的使用寿命,加粗了充电器线圈,在原状态5A基础上将输出电流提升至6A,增大了充电器功率。

改善后成效:增大了充电器功率,充电时间提高70%;按14年用量3万个计算,全年成本降低3.6万元健全了责任追溯及索赔机制,减少了人为控制

39挖掘机构件车间中挖底架加工改善

改善前现状:中挖底架没有专用工装,找正时边打表边调节螺旋顶紧高度,存在严重的工时浪费,人身设备安全系数低,装夹稳定性差,工件一检合格率为80%。

改善措施:通过改变装夹方式、编辑专用程序、切削参数调整、全自动加工等方法,降低劳动强度,提高底架切削稳定性和人身设备安全系数。

改善后成效:改善前作业时间2小时,降至0.5小时全自动加工,效率提升75%。

持续性每月节约3.34万元;提高底架切削稳定性,一检合格率由80%提升至99%。

40消除中挖底架装夹过程磕碰划伤改善

改善前现状:中挖生产线板链线设备运转参数不适用产品机型更新速度,自动装夹时造成100%磕碰。

改善措施:对设备装夹夹角及车架板链线滑道进行调整,并对装夹夹角利用橡胶皮与钢钉进行防护,增加板链线高度,保证装夹过程车架安全,彻底消除装夹部位磕碰划伤问题。

改善后成效:节省厂家改善费用35万元;磕碰率由100%降低为0,装夹效率由15分钟变为改善后的9分钟左右,装夹效率提升40%,工位生产效率提升13%。

41关于北涂装线前处理线排污过滤、降低设备运行故障的改善

改善前现状排污泵内侧轴承缠有胶皮、棉纱等杂物,造成泵体多次异常损坏,污水排放不及时,造成槽液质量达不到工艺要求,且污水外溢造成生产现场地面大量积水。

改善措施:增加过滤装置,对污水杂质层层过滤,确保污水中杂质不流入排污泵。

改善后成效:通过改善,年度节约2.52万元;单台泵体流量排放为7.2立方/时,效率提升65%;槽液参数符合工艺要求,设备使用寿命有效延长。

42关注市场、提升质量-转向器漏油改善

改善前现状:转向器端盖处漏油,市场用户抱怨严重。

改善措施:切换防尘圈为骨架密封圈,可以同时起到防尘+密封的效果。

改善后成效:质量提升,降低市场用户抱怨。

43后车架平面度质量改善

改善前现状:严重影响结构件制造质量及生产效率。

改善措施:平尺测量,改为工装检测,经过多台验证,达到预期目标。

改善后成效:质量问题得到有效控制,员工的疲劳强度降低。

44关于TA 系列地板装配困难作业点的改善

改善前现状:手油门拉线与地板存在严重的干涉问题。

改善措施:将挡泥板装配位置进行旋转,并将装配孔的位置下移,并更改搭接方式。

改善后成效:彻底解决了手油门拉线磨损、断裂的问题。

45关于优化差速器防松锁片紧固工装状态的改善

改善前现状:撬锁片锁紧时差速器总成来回活动,增加操作时间,浪费人工成本。

改善措施:在工装顶部焊接三角铁,两侧焊接圆管,加固差速器在锁紧锁片时稳定性,有效避免了差速器锁片锁紧过程中包边锁紧不贴服现象

改善后成效:人机工程得到优化,有效的减轻了员工的疲劳强度。

46出口装载机拆解过程螺栓损坏改善

改善前现状:作业效率低,大量成本浪费。

改善措施:编制装载机螺栓拆装工艺规范,实现员工按正确工艺标准操作。
标准化。

改善后成效:质量可靠性明显提高。

47产品创造质量管理升级

改善前现状:公司质量管理部开发的产品创造体系已无法有效管控产品开发环节过程质量。

改善措施:对评价及管控产品创造质量的《产品创造质量管理体系》进行了升级。

改善后成效:完善后标准可有效识别产品创造环节质量薄弱点,并将审核情况在公司级会议上进行了汇报,得到了公司领导的认可。

48DV012滚筒传动箱质量提升及成本降低改善

改善前现状:总成转动不灵活,造成总成异响或市场打齿,存在重大质量隐患。

改善措施:对工艺文件进行更改下发,车间进行执行。

改善后成效:提高了效率,节约了成本。

49调整动臂横梁加强板焊接,提升焊接质量

改善前现状:空间受限,焊枪无法变换焊接角度,难于施焊,无法保证焊缝质量。

改善措施:技术中心下发更改通知单,对产品图纸进行更改。

改善后成效:优化结构,提高效率。

50开展工位诊断、消除工序浪费、提升产品质量

改善前现状:前车架侧板螺纹孔、动臂铭牌、转向缸小腔硬管、变速箱加油管等部位存在严重的浪费和质量缺陷。

改善措施:由内六角螺栓+弹垫圈+平垫圈固定调整为六角法兰面螺栓固定。

改善后成效:通过降低制造成本增加收益。