【精益之路】2016年14期《精益生产—改善之旅》活动

人文申菱2019-05-24 21:49:10

持续改善(kaizen)、现场改善(Genba Kaizen)

续改善?

       Kaize方法最初是一个日本管理概念,指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的,Kaizen意味着改进,涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进:从最高的管理部门、管理人员到工人。“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念,是日本人竞争成功的关键。 Kaizen实际上是生活方式哲学。它假设,应当经常改进我们的生活的每个方面。  

       Kaizen的关键因素是: 质量、所有雇员的努力、介入,自愿改变和沟通。

持续改善被作为系统层面的一部分来加以应用并进行改进。通过流动和拉式系统来改进交货时间、流程的灵活性和对顾客的响应速度,改善活动从头到尾地改进了公司的进程。

现场改善?

      Genba 在日语中是“现场—事情真正发生的地方”的意思,它也是日本人日常生活中的常用词。广义上讲,它就是“事件发生的地方”;狭义上讲,Genba就是指企业的“工作领域”或“工作位置”。

        Kaizen的意思是“连续不断的改进、完善”。所以,综合来讲,Genba Kaizen狭义就是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。

        Kaizen的字面意义就是:通过改 (Kai),而变好 (Zen)。




铜管钻孔工装改善

铜管开孔:没有定位夹具,直接用手捉住铜管操作,钻孔尺寸偏差大、孔失圆、安全系数低。现制作专用钻孔夹具能精准定位、安全




铜管钻孔尺寸定位改善

集气管钻孔:定位尺寸需用卷尺量取定位点做标记再进行钻孔。改善后使用自制的定位工装,原来量取一根集气管4个孔位的定位尺寸需用时2分钟现只需15秒。





工艺指导卡改善

生产现场工艺卡都是统一放在车间指定文件柜里面,平时员工是很少拿出来看的,通常只有在培训时或是遇到工艺问题时才会看看,所以很多员工对工艺里面要求和内容记忆不是很清楚。现在电控内部作为试点,把工艺文件制作成图卡形式,按工序,分步骤、图文并貌,突出工艺重点和要求,把工艺卡片直接贴在员工工作区域的墙壁,便于员工在工作和休息时都能看一看,增加对工艺文件的印象方便员工学习工艺文知识,减少质量问题,提高产品质量。


交流接触器接线工具改善

目前我们公司使用的交流接触器,电流值较大的,其接线端子都是采用内六角螺丝,所以需要用到六角匙工具。工艺要求所有电气接线时都要求使用力矩板手或力矩电批,但像要接这种交流接触器,目前两种力矩工作都没用合适的批头,只能用手扭,这样就不能满足工艺要求。现利用现有适合安装在力矩电批的套筒,把六角匙切断焊在套筒上,这样就可以直接用力矩电批上螺丝,在保证力矩的同时,还比原用手扭工作效率更快了,质量和效率都同时得到提升。既保证质量、提高工作效率。


室外机木底架改善

改善前室外机木底架上自攻螺钉时,因木材的原因,每次装木底架,木方两端70%都会开裂,裂开后,这条木方基本上也要报废了,因为螺丝无法固定机组了,而且员工还要把它拆下来,再更换新的装上去。现把中间的木方垫块往外移,自攻螺丝可以直接打到木方上,即使最上面木方开裂了,自攻螺丝还是可以固定上中间的木方垫块上,从而保证木底架与机组稳固连接。

铝合金辅助下料架

改善前两人合力抬一把铝合金下料的时候共需要5分钟,平均每天约50把而且下料的料架上的料较高,在下架的时候两人很吃力。现增加一个辅助下料架,只需把铝合金一头放在辅助下料架上面就很轻松能把铝合金一把把下料,时间只需1分钟。


扫把的固定

车间使用的扫把是采用吊挂式,吊起来放置,不美观。现做一个工装将扫把卡主在垃圾铲的手柄上竖起放置。使扫把放置更方便更美观。


工序进度看板

改善前机加工段每一个小组均有两台或以上的相同设备同时加工,在现场巡查时不能够准确的实时了解各设备的加工是否平衡。现每一台设备上张贴一张现场实时加工动态表,能让同工序人员与管理员随时掌握加工动态。保证各台设备的加工实时动态是否存在有差异,能准确的调整加工平衡度。保证车间的顺利生产。


加长叉车臂改善

配套组的电动叉车,主要负责配送焊接件等。叉车的臂长是1.5米,现在我们用地台板规格是1.1米X1.1米,所以每次只能叉一地台板物料,非常耗时,经常要加班才能完成物料的配送。现制作一对叉车臂,可按需求伸长,提高效率。

惕总现场点评指导改善

黄部为获奖者颁发奖状

许部为获奖者颁奖
黄部为获奖者颁奖

黄部点评及要求:

1、要求全员参与改善

2、将改善亮点固化及推广

3、改善提案活动不是一朝一夕、一时一事的活动,而是持久的、连续不断的活动。事物在发展,现有的东西总要被新的东西所取代。今天看来是合理的东西,也许过一段时间再看就是不合理的东西了,因此改善无止境,没有“最好”,只有“更好”!运用好改善提案制度,对6S管理的推行有非常大的帮助。